С целью повышения эффективности использования оборудования, а также снижения затрат на его обслуживание и ремонт, было принято решение о внедрении в Открытом акционерном обществе «Гомельский завод литья и нормалей» системы мониторинга станков.
Программно-аппаратный комплекс «Поток-7» - одно из готовых решений российского производства, сеть передачи данных в производственных помещениях и центр обработки данных системы мониторинга решено делать своими силами.
Программно-аппаратный комплекс «Поток-7» представляет из себя набор контроллеров (специализированных IoT устройств со встроенными датчиками) и серверное программное обеспечение.
Контроллер предназначен для установки на производственное оборудование, включает в себя датчик тока и RFID-считыватель. Датчик тока крепится на провод электропитания станка и позволяет считывать режим его работы по величине потребляемого тока. RFID-считыватель предназначен для установки карты доступа оператора или обслуживающего персонала.
Все контроллеры передают показания датчиков на сервер посредством сети wi-fi. В случае аварийного отключения сети wi-fi данные сохраняются на контроллере и передаются при восстановлении подключения. Все контроллеры подразумевают только внешнее подключение и не затрагивают целостность оборудования.
Серверное программное обеспечение предназначено для сбора, хранения и отображения данных. Данные отображаются через веб-интерфейс, как в реальном времени, так и в виде отчётов по оборудованию, по рабочей смене, по подразделению (цеху), по сотруднику, за конкретный период времени. Система также рассчитывает наработку оборудования (моточасы), что позволяет более качественно планировать плановое обслуживание станков.
Сеть передачи данных в производственных помещениях обеспечивают телекоммуникационные шкафы, соединённые с центральным коммуникационным узлом посредством волоконно-оптических линий связи.
На старте пилотного внедрения системы мониторинга на 24 станка автоматного цеха, после подключения и настройки системы мониторинга, процент полезной загрузки наблюдаемого оборудования составлял 60 - 65%. Был принят ряд технических и организационных решений, в том числе нестандартное решение об установке информационных экранов, показывающих текущую загрузку станков, на каждом производственном участке. Такое решение обеспечило прозрачность производственного процесса для работников и положительно сказалось на общей производительности труда.
На текущий момент процент полезной загрузки наблюдаемого оборудования составляет 87 - 92%, среднемесячная производительность в нормо-часах на одного человека увеличилась с 210,51 до 316,49 н/ч (объём производства в нормо-часах на одного человека увеличился на 33,5%).
Проект прошёл только начальную стадию внедрения, происходит масштабирование новой системы в пределах завода, требуется дальнейшая настройка рабочих процессов под новые реалии. Внедрение системы мониторинга производственного оборудования в пределах одного цеха уже сейчас показало высокий потенциал подобного рода систем: наглядность и прозрачность производственного процесса улучшили качество планирования, увеличили скорость и качество управленческих решений, также увеличилась производительность труда.
На текущий момент заканчивается создание двух новых производственных участков автоматного цеха, 18 и 21 станок соответственно. Уже на этапе проектирования была заложена система мониторинга станков. Ввод новых участков в производственный процесс планируется к январю 2024 г.
В марте 2024 г. планируется внедрение системы мониторинга на 156 станков механоборочного корпуса.
В апреле 2024 г. планируется подключение к системе мониторинга 24-х переносных сварочных аппаратов сварочно-сборочного корпуса.
В декабре 2023 г. запланирован перевод работников автоматного цеха на новую систему оплаты труда с привязкой к данным системы мониторинга.